为了提升车间工作效率，优化工作环境，提升员工的职业素养，近年来，我厂开展了以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约”为核心的7S培训活动，经过一段时间的实践与探索，现将培训成果及总结如下。
1、整理（Seiri）：通过对车间物品的整理，明确分类存放，去除无用的工具和材料，提高工作效率。
2、整顿（Seiton）：优化作业流程，确保物料的摆放有序，减少寻找物品的时间，提高生产效率。
3、清扫（Seiso）：定期对车间进行清扫，保持环境的整洁，预防污染和事故的发生。
4、清洁（Seiketsu）：建立标准化的清洁制度，确保环境始终保持干净、整洁。
5、素养（Shitsuke）：提升员工的职业道德和工作态度，培养良好的工作习惯。
6、安全（Security）：强化安全意识，确保生产过程中的安全。
7、节约（Save）：合理利用资源，降低生产成本。
1. 提升工作效率
通过整理与整顿，车间物品摆放有序，寻找物品的时间缩短，工作效率得到了显著提升，据统计，生产周期较培训前缩短了15%。
2. 优化工作环境
清扫和清洁制度的实施，使车间环境得到了明显改善，员工工作在干净、整洁的环境中，精神状态得到了提升。
3. 培养员工素养
7S培训不仅提升了工作效率，还培养了员工的职业道德和工作态度，员工自觉遵守规章制度，形成了良好的工作习惯。
4. 强化安全意识
安全培训使员工意识到安全的重要性，提高了安全意识，生产过程中的安全事故发生率降低了50%。
5. 降低生产成本
节约环节的实施，使企业资源得到了有效利用，降低了生产成本。
存在的问题及改进措施
1. 存在问题
（1）部分员工对7S的认识不足，执行力度有待提高。
（2）部分区域卫生状况仍需加强。
2. 改进措施
（1）加强宣传与培训，提高员工对7S的认识。
（2）设立专门的卫生检查小组，对车间卫生状况进行定期检查。
（3）完善奖惩制度，激励员工积极参与7S活动。
7S培训活动在我厂取得了显著的成果，在今后的工作中，我们将继续深化7S活动，将其融入企业文化建设，为我国制造业的发展贡献力量，让我们共同努力，打造一个高效、整洁、安全、节约的车间环境，为企业创造更大价值！